認證IATF16949是需要有審核員來實地考察審核企業(yè)是否具備認證IATF16949資格，一般企業(yè)不了解審核員會審核企業(yè)具體哪些內(nèi)容，IATF16949五大工具之間的關系也不清楚，今天小編就分享下“IATF16949審核員審核點，IATF16949五大工具關系總結(jié)”.

一、IATF16949審核員會審核那些點？

1、顧客特殊要求和體系關系矩陣必須建立，顧客特殊要求不是技術和圖紙要求；如果沒有，審核時企業(yè)需提供顧客出具的書面證據(jù)；

2、產(chǎn)品安全滿足13項要求，如，作業(yè)指導書有安全標識，追溯性必須100%有批次號，F(xiàn)MEA和CP必須有顧客的特殊批準，變更需經(jīng)顧客批準等；

3、員工舉報電話必須建立，郵箱不接受；

4、應急計劃含常發(fā)自然災害，最高管理者每年評審；

5、風險分析不能按部門來做，必須按照過程，按照事件分析，風險需建立等級，制定預防措施；

6、基礎設施評價，須體現(xiàn)精益的原則；

7、內(nèi)部實驗室，必須形成范圍清單，標準清單和實驗設備清單；

8、內(nèi)審員能力滿足5項要求，包含培訓老師資格（IATF授權機構(gòu)的培訓合格證明）必須保留；

9、SQE除滿足內(nèi)審員5項要求，還需滿足FMEA和CP的能力要求；

10、記錄保存：生產(chǎn)件批準文件、工裝記錄（包括維護和所有權）、產(chǎn)品和過程設計記錄、采購訂單（如適用）或者合同和修正，保存時間為產(chǎn)品在現(xiàn)行生產(chǎn)和服務中要求的有效期，再加一個日歷年；

11、軟件開發(fā)應有質(zhì)量保證過程，并納入內(nèi)審方案；

12、供應商必須爬坡提升，審核計劃形成文件；

13、TPM形成文件化的目標，如：OEEMTBFMTTR;

14、返工和返修必須有作業(yè)指導書，F(xiàn)MEA的分析；

15、不合格品報廢前，確保其喪失物理上的使用價值；

16、控制計劃必須結(jié)合FMEA更新；

17、審核前須按照IATF16949標準要求，進行一次完整的內(nèi)審和管理評審；

18、轉(zhuǎn)版審核須提供按新版運行的至少3個月的績效指標。

一階段審核

顧客資料：包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協(xié)議等以及合同或協(xié)議的評審、連續(xù)12個月的訂單；

體系策劃：過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單；

內(nèi)部審核：包括體系審核、所有涉及到汽車產(chǎn)品制造的過程審核、所有汽車產(chǎn)品的產(chǎn)品審核；如年度計劃、審核計劃、審核報告等

管理評審：評審計劃、評審報告等；

過程績效指標：連續(xù)12個月的績效指標統(tǒng)計及趨勢，包括業(yè)務計劃中規(guī)定內(nèi)容、質(zhì)量目標、質(zhì)量成本分析、過程指標；

與顧客有關的績效：顧客抱怨/投訴/退貨處理資料（匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等）、顧客滿意度評價；

與供方有關的績效：供方的PPM指標及趨勢、超額運費等；

汽車產(chǎn)品標準、顧客圖紙、APQP資料、對產(chǎn)品的顧客確認記錄/第三方檢測報告等。

二階段審核

管 理 層

公司內(nèi)外部環(huán)境因素分析：SWOT分析（競爭對手、行業(yè)標桿等）、宏觀因素分析（政治、經(jīng)濟、文化等）、微觀分析（行業(yè)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)/定位、發(fā)展趨勢等）；

企業(yè)風險分析：產(chǎn)品安全、生產(chǎn)安全、環(huán)保、財務、設計、制造、供應、行業(yè)等；

公司戰(zhàn)略：未來3~5年的公司總體戰(zhàn)略規(guī)劃及目標，戰(zhàn)略展開（職能戰(zhàn)略）及戰(zhàn)略目標展開；

年度業(yè)務計劃/經(jīng)營計劃制訂及統(tǒng)計：按照公司總體戰(zhàn)略目標制訂本年度公司級業(yè)務計劃并落實到各部門，建立公司各部門的KPI指標，按規(guī)定周期收集和統(tǒng)計目標達成結(jié)果并進行趨勢分析，提出改進措施。需提交連續(xù)12個月的統(tǒng)計結(jié)果。業(yè)務計劃包括每個顧客及供應商的業(yè)績監(jiān)控、質(zhì)量成本、質(zhì)量目標、經(jīng)營性指標、管理性指標、過程指標等。

管理評審：管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續(xù)改進計劃→實施結(jié)果；

內(nèi)部審核：

體系審核：內(nèi)部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合項分布表→首/末次會議簽到表；

過程審核：過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合匯總表→首/末次會議簽到表；

產(chǎn)品審核：產(chǎn)品審核年度計劃→產(chǎn)品審核實施計劃→實施記錄（含：全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告）→產(chǎn)品審核報告。

生 產(chǎn) 部

生產(chǎn)計劃：客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產(chǎn)計劃→生產(chǎn)指令→生產(chǎn)統(tǒng)計；包括產(chǎn)能分析；

生產(chǎn)工藝管理：作業(yè)準備驗證（首檢）、工藝參數(shù)監(jiān)控記錄（如生產(chǎn)不負責則由質(zhì)量負責）；

生產(chǎn)過程控制：交接班記錄、生產(chǎn)動態(tài)記錄（設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產(chǎn)品更換、物料更換等）；

現(xiàn)場管理：區(qū)域劃分（生產(chǎn)區(qū)、合格區(qū)、來料放置區(qū)、待檢區(qū)、不合格區(qū)、發(fā)貨區(qū)、通道等）、產(chǎn)品標識、現(xiàn)場應保持干凈整潔。

設 備 處

臺帳→設備卡→年度保養(yǎng)計劃→保養(yǎng)記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統(tǒng)計；滿足預測性維修要求；

新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷；

設備標識：環(huán)境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態(tài)標識（待修、停用、正常等）；

特種設備管理：清單、備案資料、年檢記錄；包括：行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。

工 裝 部

新工裝：開發(fā)計劃→工裝設計（圖紙、標準等）→采購訂單/自制計劃→驗收單（檢驗記錄等）→臺帳

日常管理：臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單（要填上處置記錄）

工裝標識：編號、產(chǎn)權及狀態(tài)標識（待修、停用、正常、報廢等）；

注：工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具（含磨具）、可重復利用的物流器具等。

質(zhì) 量 部

新的原料或新零件→樣品報告（公司的檢驗和試驗記錄、生產(chǎn)試用報告等；供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等）；

常規(guī)采購的產(chǎn)品→報檢單→進貨檢驗記錄；

生產(chǎn)過程：工藝參數(shù)監(jiān)控記錄（如質(zhì)量不負責則由生產(chǎn)負責）、產(chǎn)品檢驗報告書、過程質(zhì)量記錄（自檢、首件檢驗、巡檢、轉(zhuǎn)序檢、入庫檢、現(xiàn)場控制圖、定期Cpk分析報告等）、成品檢驗記錄（檢驗記錄單、報告書）、標識（現(xiàn)場要有即可）、顧客來料檢驗記錄；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規(guī)程等）；該項由營銷或質(zhì)量提供！

不合格控制：不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優(yōu)先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規(guī)程等） ；

針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄 →變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規(guī)程等）；

監(jiān)視和測量裝置：臺帳→校準/檢定計劃→校準/檢定記錄（內(nèi)外部的校準記錄、偏離記錄、校準履歷等）→有效期標識→試用前的校正記錄→試驗設備的日常點檢記錄→定期巡查記錄；該類裝置包含產(chǎn)品的檢驗和試驗設備/儀器儀表/檢具和監(jiān)控過程參數(shù)的儀器儀表（如壓力表、溫控器、電壓表、電流表、流量計、時間繼電器、熱電偶等）等；定期的MSA分析報告；

實驗室：標準樣品一覽表→樣品標識卡；實驗室環(huán)境條件監(jiān)控記錄（溫濕度、清潔度等）；

試驗樣品登記→試驗原始記錄→試驗報告→試驗樣品處理記錄等。

技 術 部

新品開發(fā)：每個系列產(chǎn)品至少一套完整的APQP資料；關注產(chǎn)品標準、顧客要求、開發(fā)目標、產(chǎn)品設計驗證/評審/確認記錄、階段性驗證報告等；

所有汽車產(chǎn)品的PPAP資料，包括所有產(chǎn)品的圖紙、控制計劃、工藝文件。

過程驗證：工藝驗證記錄（PPK、MSA、特殊過程、產(chǎn)能、成本、合格率等）；

設計更改：申請單→變更前的評審→變更方案→變更記錄→變更后的評審→技術通知單/文件更改通知單→ 相關文件修訂（圖紙、標準、FMEAs、控制計劃、工藝、檢驗規(guī)程等）→變更履歷；

技術文件管理：技術文件清單→文件歸檔記錄→復印分發(fā)記錄→修訂記錄→修訂后的收發(fā)記錄→借閱記錄；外來文件清單（與產(chǎn)品有關的標準）→文件歸檔記錄→復印分發(fā)記錄→有效性檢查及更新記錄→借閱記錄；

營 銷 部

市場營銷：市場分析、行業(yè)分析、市場定位、業(yè)務分析、競爭對手與行業(yè)標桿分析、SOWT分析、營銷策略、營銷規(guī)劃等；

顧客檔案：顧客清單→顧客特殊要求清單；

合同管理（包括銷售合同、技術協(xié)議、質(zhì)量協(xié)議、圖紙等）→合同評審表；

訂單管理：顧客訂單/銷售計劃→可制造性評審記錄→月度訂單登記→發(fā)貨計劃→訂單執(zhí)行跟蹤記錄→發(fā)貨記錄→銷售業(yè)績統(tǒng)計；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規(guī)程等）；該項由質(zhì)量或營銷提供！

滿意度管理：顧客滿意度調(diào)查表（發(fā)給客戶）/顧客滿意度測評（內(nèi)部評價）→顧客滿意度評價報告；

顧客文件管理：顧客文件清單（顧客標準、圖紙、合同、技術要求、相關協(xié)議等）→文件歸檔記錄→復印分發(fā)記錄→更新記錄→修訂后的收發(fā)記錄→借閱記錄。

采 購 部

供應商資料：可接受供應商清單→供應商資料（基本信息調(diào)查表、營業(yè)執(zhí)照復印件、機構(gòu)代碼證復印件、體系證書復印件（含質(zhì)量體系、環(huán)境體系等）、特殊行業(yè)生產(chǎn)許可證/運輸證復印件、危險廢棄物處理資質(zhì)等）；

供方評價：供方開發(fā)計劃→資料收集→潛在供方清單→評審計劃→供應商評審記錄→可接受供應商清單→采購協(xié)議（新品開發(fā)協(xié)議、技術協(xié)議、質(zhì)量協(xié)議、保密協(xié)議、價格協(xié)議、框架采購合同、物流/包裝協(xié)議、環(huán)保協(xié)議等）；

樣件管理：新品開發(fā)→技術文件簽訂和發(fā)放（各類協(xié)議、圖紙、標準等）→OTS送樣→樣件認可→PPAP提交（必要時）→PPAP認可（必要時）→量采；

變更管理：更新后的文件→文件收發(fā)記錄（舊文件回收、新文件發(fā)放）→零件更改后送樣送樣→樣件認可→PPAP提交→PPAP認可→量采切換；

采購管理：物料需求計劃→采購計劃→采購訂單→報檢單→進貨檢驗記錄→入庫單→供應商業(yè)績評定

不合格控制：不合格處置單→處置記錄（退貨、挑選等）→供方整改→整改驗證記錄→供應商業(yè)績考核

供方文件管理：與供方有關的文件清單（標準、圖紙、合同、技術要求、相關協(xié)議等）→文件歸檔記錄→復印分發(fā)記錄→更新記錄→修訂后的收發(fā)記錄

倉 庫 處

賬卡物一致、標識清楚、堆放整齊、防護符合環(huán)境要求、出入庫記錄齊全、先進先出方式明確、庫房區(qū)域劃分/布局、出貨檢查記錄等。

相關方財產(chǎn)管理（硬件：設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等）：相關方財產(chǎn)清單→到貨通知→檢查記錄→產(chǎn)權標識→入庫管理→出貨記錄/消耗記錄/周轉(zhuǎn)記錄→定期檢查/保養(yǎng)/維護或維修記錄→損壞記錄（如有）→報告相關方的記錄（如有）；具體管理按公司的設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等的管理要求進行；

人力資源部

培訓：培訓需求（各部門提出、公司戰(zhàn)略、崗位能力評價、新員工/轉(zhuǎn)崗員工、安全/環(huán)保、新品開發(fā)等）→年度培訓計劃→月度培訓計劃→培訓記錄（簽到表、培訓記錄）→培訓效果評價；

人力資源管理：員工名冊、新員工試用考核、特殊工種人員情況表、技能矩陣及能力評價、員工績效考核、頂崗計劃、職業(yè)規(guī)劃及晉升通道、合理化建議/自主改善/QC小組活動。

滿意度評價：員工滿意度調(diào)查→員工滿意度調(diào)查匯總分析→改進措施及驗證；

文控/記錄部

受控文件清單（管理性清單）→文件審批→分發(fā)記錄→修訂記錄→修訂后的收發(fā)記錄→借閱記錄；

記錄清單（含規(guī)定的保存周期）→分發(fā)記錄→修訂記錄→修訂后的收發(fā)記錄；

說明：

1、管理性文件包括手冊、方針目標、年度經(jīng)營計劃、程序文件、記錄格式、管理制度、操作規(guī)程、作業(yè)指導書等。

2、操作規(guī)程及作業(yè)指導書不包括產(chǎn)品制造工藝類文件。

財 務 部

成本核算：至少核算到各工序產(chǎn)品成本；

收集生產(chǎn)過程的不合格品、廢品數(shù)據(jù)，核算內(nèi)部損失。

收集顧客退貨數(shù)據(jù)和索賠數(shù)據(jù)，核算外部損失。

形成質(zhì)量成本分析報告，關注質(zhì)量損失的趨勢。

二：IATF16949五大工具關系總結(jié)

01 統(tǒng)計過程控制（SPC)

SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標準化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復正常的方法。

實施SPC的目的：

對過程做出可靠的評估；

確定過程的統(tǒng)計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力；

為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況以防止廢品的發(fā)生；

減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作 。

02 測量系統(tǒng)分析(MSA)

測量系統(tǒng)分析（MSA）是對每個零件能夠重復讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。

實施MSA的目的：了解測量過程，確定在測量過程中的誤差總量，及評估用于生產(chǎn)和過程控制中的測量系統(tǒng)的充分性。MSA促進了解和改進（減少變差）。

在日常生產(chǎn)中，我們經(jīng)常根據(jù)獲得的過程加工部件的測量數(shù)據(jù)去分析過程的狀態(tài)、過程的能力和監(jiān)控過程的變化；那么，怎么確保分析的結(jié)果是正確的呢？我們必須從兩方面來保證：

（1）是確保測量數(shù)據(jù)的準確性/質(zhì)量，使用測量系統(tǒng)分析（MSA）方法對獲得測量數(shù)據(jù)的測量系統(tǒng)進行評估；

（2）是確保使用了合適的數(shù)據(jù)分析方法，如使用SPC工具、試驗設計、方差分析、回歸分析等。 MSA使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

03 失效模式和效果分析(FMEA)

潛在的失效模式和后果分析（FMEA）作為一種策劃用作預防措施工具，其目的是發(fā)現(xiàn)、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發(fā)生的措施并不斷地完善。

實施FMEA的目的：

能夠容易、低成本地對產(chǎn)品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機；

找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施。

04 產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)

APQP是用來確定和制定確保產(chǎn)品滿足顧客要求所需步驟的結(jié)構(gòu)化方法。

APQP的功能：

為滿足產(chǎn)品、項目或合同規(guī)定,在新產(chǎn)品投入以前,用來確定和制定確保生產(chǎn)某具體產(chǎn)品或系列產(chǎn)品使客戶滿意所采取的一種結(jié)構(gòu)化過程的方法。為制訂產(chǎn)品質(zhì)量計劃提供指南，以支持顧客滿意的產(chǎn)品或服務的開發(fā)。

05 生產(chǎn)件批準程序(PPAP)

生產(chǎn)件批準程序為一種實用技術，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準承認的手續(xù)，驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術要求。

實施PPAP的目的：

確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設計記錄和規(guī)范的所有要求。

并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。

五大質(zhì)量工具是TS16949的核心，是經(jīng)過證明適用于汽車行業(yè)的質(zhì)量工具，對于提高汽車行業(yè)的質(zhì)量管理水平和競爭力，將起到重要作用。

IATF16949五大工具關系總結(jié)，心得，簡介，關系

IATF16949五大核心工具關系

這個話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的,就算是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們的相互交錯。福特用了一百年的時間畫出的經(jīng)典的APQP網(wǎng)絡圖，可見其用心之最。在這里我對五大工具做簡單的描述希望能給大家一個基本的概念。

APQP是在向整車廠提供新產(chǎn)品的時候，作為零部件公司必須要做的一項工作，意在產(chǎn)品未進行生產(chǎn)之前把所有的問題解決掉，所以它是個復雜的過程，也是需要幾個來回反復才會成為最后策劃的結(jié)果。

FMEA則是在APQP的二三階段時進行的失效模式分析，包括產(chǎn)品和過程，這里最重要的一點是這個時候產(chǎn)品并未生產(chǎn)出來，而是一種潛在的可能性分析，很多企業(yè)總是不習慣這一點，總是把它當成已經(jīng)在生產(chǎn)的產(chǎn)品去分析。

SPS，MSA都是在對過程策劃的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要用SPC來控制，一般來說具有特殊特性的過程應該用SPC，當然也不是絕對。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結(jié)果，在這個結(jié)果中必然要用到測量工具，而這些測量工具是否能滿足對過程測量的需要，需要用MSA來進行分析，簡單地說控制計劃中所涉及的測量器具都應該做MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產(chǎn)的控制計劃中，策劃的測量工具或所選用的SPC未必能有好的效果，因些可能會進行調(diào)整和改進，最后形成正式生產(chǎn)的控制計劃。而正式生產(chǎn)控制計劃中的SPC和MSA應該是能滿足批量生產(chǎn)的需要。

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